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Schneider Electric presentó una exhaustiva muestra de su portafolio de fabricación inteligente de próxima generación, demostrando cómo un ecosistema unificado de software industrial puede tender un puente entre los dispositivos de campo de la planta y los análisis empresariales a nivel de la nube.

La rápida evolución de los entornos de producción modernos exige niveles de interoperabilidad sin precedentes, sin embargo, los ingenieros industriales a menudo tienen dificultades con la compleja integración de entornos de hardware de múltiples proveedores. En la exposición Automate 2025 en Detroit, Schneider Electric abordó este persistente cuello de botella de la industria al demostrar un marco operativo de extremo a extremo diseñado para optimizar todo el ciclo de vida del sistema, desde el diseño inicial hasta la optimización continua. Utilizando el lema "Schmooooth", la presentación se centró en cómo una arquitectura única y cohesiva puede eliminar la fricción técnica y simplificar la visibilidad de los datos en las diferentes capas de la pirámide de automatización.

En el centro de esta estrategia unificada se encuentra la plataforma EcoStruxure Automation Expert, que sirve como columna vertebral centrada en software e independiente del hardware para la infraestructura de fábrica moderna. Durante la exposición, una demostración en vivo de bombeo de fluidos, que refleja las aplicaciones de procesamiento que se encuentran en las cervecerías comerciales, ilustró la capacidad de la plataforma para orquestar datos en distintas capas del sistema. La red gestionó eficazmente los flujos de datos en tiempo real que se iniciaban desde RTU inalámbricas remotas, procesando a través de capas de control y presentando métricas accionables en una interfaz hombre-máquina (HMI) fácil de usar. Al depender de la inteligencia descentralizada y los estándares abiertos, esta infraestructura permite a los ingenieros tratar los instrumentos de campo, las válvulas y los sensores como activos integrados dentro de un hilo digital más amplio.

A medida que los datos ascienden en la jerarquía de control, el control determinista en tiempo real se vuelve primordial. Schneider destacó esta transición a través de su avanzada serie Modicon, una línea de controladores lógicos programables (PLC) con profundas raíces históricas en la ingeniería industrial. Para mostrar las capacidades de control de movimiento de precisión, la compañía demostró una aplicación de llenado de botellas de alto rendimiento impulsada por su sistema multicarrera Lexium y sus controladores de movimiento servo inteligentes. En lugar de operar como un silo aislado de control de máquinas de alta velocidad, este subsistema de movimiento alimenta la telemetría de diagnóstico y rendimiento directamente a la capa de software general. En consecuencia, parámetros como el par motor y los tiempos de ciclo se convierten instantáneamente en puntos de datos valiosos para monitorear la efectividad general del equipo (OEE).

El verdadero desafío para la industria pesada moderna radica en conectar estos activos de tecnología operativa (OT) con los sistemas de tecnología de la información (TI) corporativos. Las topografías tradicionales de la planta resuelven esto parchando redes que consisten en controladores industriales de un proveedor e infraestructura de TI, como servidores de borde o bases de datos, de otro. Este enfoque fragmentado a menudo conduce a silos de datos y vulnerabilidades de seguridad. Schneider Electric aborda este desafío proporcionando su propia línea de PC industriales y servidores empresariales junto con sus propiassoluciones de Schneider Electricy plataformas críticas para la seguridad como elsistema Triconex.

Al alojar análisis avanzados, herramientas de visualización y algoritmos de mantenimiento predictivo en hardware a nivel de planta diseñado para soportar entornos industriales hostiles, los fabricantes obtienen capacidades computacionales que los controladores de campo tradicionales no pueden soportar. Capturar, almacenar y formatear de forma segura la telemetría de la planta permite al sistema ejecutar algoritmos analíticos localizados o reenviar de forma segura conjuntos de datos estructurados a plataformas en la nube. Este camino sin interrupciones desde los sensores de campo hasta las redes empresariales brinda a los operadores la profunda información operativa necesaria para construir operaciones de fabricación sostenibles y altamente ágiles.

Escrito por: Thomas Vance, periodista sénior de automatización y consultor de integración de sistemas con más de 15 años de experiencia práctica en el diseño de redes de control distribuidas y la optimización de la inteligencia en la planta de fábrica.